旋壓成形工藝參數的選擇
 
影響旋壓過程和結果的因素有設備、工藝裝置、毛坯、機器及其他工藝方面，作用和影響是相互的。在其他因素基本不變情況下，工藝參數的選擇直接決定著材料在旋壓成形時變形過程，也影響著旋壓工件的質量、旋壓力能的大小、和旋壓的生產的效率等。
 
影響旋壓變形的工藝因素很多，主要是以下幾項：
 
（1）旋壓方向
（2）壁厚變薄率
（3）主軸或工件轉速
（4）旋輪進給比或進給速度
（5）旋輪與芯模之間的距離
（6）旋輪工作圓角半徑和工作角
（7）旋輪運動軌跡和旋壓道次
（8）旋壓溫度
（9）多旋輪旋壓的輪間錯距
 
在保證旋壓件質量的前提下，工藝參數的選擇有利于提高旋壓的生產效率，旋壓件的尺寸精度和表面質量，降低旋壓的工藝成本。舉例說明以下影響因素：
 
 1.旋壓方向的確定
 
正旋，材料流動方向與旋輪移動方向一致，產品精度高，可以做一端帶臺階或者帶底的零部件，但是產品與模具長度一致。
反旋，材料流動方向與旋輪移動方向相反，管形件材料，產品可以做的比較長的直筒件，產品長度可以長于模具長度。
 
 
2. 壁厚減薄率
普通旋壓的拉深旋壓過程中存在一定程度的壁厚減薄率(5%~12%)，其大小取決于被成形材料性能、道次量和道次旋程(單程，還是往程和回程，即雙程)等。有的重要用途和耐高壓產品對其壁厚減薄量有較大限制，這也是產品質量一項重要指標。例如壓力容器封頭之類產品，其最大減薄率不能超過上限。
強力旋壓過程中，減薄率更是變形區的一個主要工藝參數，因為它直接影響到旋壓力的大小和旋壓件質量的優劣。
壁厚減薄率有總減薄率和道次減薄率兩種?？倻p薄率不是各道次減薄率的簡單總和，而提各道次減薄率以一定形式的組合，其關系如式(5-34)所示?？倻p薄率決定于旋壓工藝的安排。下面主要介紹道次減薄率，即在一道次旋壓行程中減薄率大小對旋壓變形的影響。
3.旋輪進給比（ƒ）或進給速度Uƒ
旋輪進給比是與主軸轉速相關的。主軸(或芯模)每轉一周時旋輪沿著芯模母線移動的距離稱為進給量或進給比(ƒ)。旋輪進給速度v是旋輪與工件接觸點沿其母線方向移動的線速度。它們是與旋壓變形過程直接有關的工藝因素。 
通過試驗和生產實踐，可總結歸納如下幾點:
(1)旋壓時旋輪進給比的大小對旋壓變形有明顯的影響，其影響情況隨材料的種類而不同，要根據具體情況而定。
(2)在一般情況下，增大進給比將降低旋壓件的表面質量，一方面使表面的紋路(旋輪的滾壓痕跡)增大，而使表面粗糙度變差;另一方面材料的堆積隆起增大，而易造成工件表面疵病。過小的進給比也可能導致一些脆性材料表面產生“鱗皮”狀。
(3)筒形(管形)件旋壓的進給比可在0.3~2.5mm/轉的范圍內選取。在不考慮工件表面粗糙度而只要有較大縮徑情況時，可用較高的進給比，此時可選0.5~3mm/r。
 
4.旋輪與芯模之間的距離
旋壓設備主軸的精度和工裝模具(特別芯模)的精度等對間隙也有直接影響。對主軸徑向和軸向跳動量一般要求不大于0.03mm，芯模加工安裝偏擺量不得超過0.02~0.07mm，因為芯模的偏擺量會使原定的旋輪與芯模的間隙發生顯著變化。
 
5.旋壓溫度
在加熱條件下旋壓成形會使工藝因素增多，工藝過程復雜化，因而對于一般良好塑姓金屬(如鋁、銅、低碳鋼和不銹鋼等)可在室溫下冷旋，一般不用熱旋。
但是，對于一些室溫下塑性較差的難熔金屬(如鈦、鎢、鉬、鈮及其合金等)、特殊產名(如氣瓶、封頭和鋁合金車輪等)、特厚毛坯及當旋壓機能力不足等情況時，采用加熱旋壓。
對薄壁旋壓件的加熱，一般采用噴槍對變形區進行局部加熱的方法。加熱溫度在500℃以下可采用液化石油氣噴槍，高于500℃時需用氧炔焰噴槍。如果采用氫一氧噴槍，則可防止工件在加熱時氧化。對于氣瓶收口和封底旋壓多采用在爐內噴氣加熱，然后在旋壓機上邊旋壓邊用噴槍補充加熱。對大型封頭有用開式加熱爐邊加熱邊旋壓。
 
通過以上的內容，了解到加熱旋壓的目的是為了提高材料的塑性，降低其變形抗力，以便旋壓變形。加熱溫度應根據具體材料種類、旋壓條件按熱變形溫度范圍來確定。
普通旋壓技術已有悠久的發展歷史，至今應用各個領域，旋壓過程簡單，輕巧適用，是薄壁制品生產的一項不可缺少的旋壓成形工藝。